PacDrive 3 - Hochleistungsperformance für anspruchsvollste Automatisierung

Motionfunktionalität für bis zu 2.600 Achsen, präzise Motor-Vorsteuerung, umfangreiche Softwareunterstützung.

Schneider Electric hat mit PacDrive 3 eine ganzheitliche Technologieplattform für die hoch performante Automatisierung von sehr komplexen Maschinenanwendungen entwickelt. Das in Bezug auf Leistungsfähigkeit und Umfang einzigartige Portfolio an Antrieben, Robotertechnik, Controllern und Softwaretools ist insbesondere auf die anspruchsvollen Aufgaben im CPG Segment zugeschnitten. Konkret bedeutet das: Motionfunktionalität für bis zu 2.600 (zentrale oder dezentral getriebene) Servomotoren oder Roboterachsen, vollständig integrierte Ethernet-basierte Echtzeitkommunikation mit SERCOS III sowie intelligente und einheitliche Softwareunterstützung für die komplette Maschine. Anwender profitieren damit unter anderem von smarten, schnellen und wenig fehleranfälligen Engineering- und Inbetriebnahme-Prozessen, stark reduzierter Steuerungs-Hardware sowie präziser Performance und beschleunigten Time-to-Market-Zeiten. PacDrive 3 wurde kürzlich um Einkabelmotoren sowie neue Funktionalitäten für die Lexium 62 Servoantriebe erweitert.

Vorteile über den gesamten Maschinenlebenszyklus: mehr Anlageneffektivität, mehr Flexibilität und mehr Effizienz

Tech-Konzern Schneider Electric ist seit vielen Jahren ein enger Partner der Verpackungsindustrie. "Mit der kontinuierlichen und praxisnahen Weiterentwicklung von PacDrive 3 sind wir aktuellen Herausforderungen in diesem Bereich stets einen Schritt voraus", betont Automatisierungsexperte Reinholt Schlechter von Schneider Electric. "Über den gesamten Maschinenlebenszyklus bietet unsere Lösung wettbewerbsentscheidende Vorteile in Sachen Produktionsleistung, Flexibilität, Sicherheit und Effizienz." Bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase oder im Fall von Umbauten oder Erweiterungen einer maschinellen Anwendung unterstützt das Softwareprogramm "EcoStruxure Machine Expert" von Schneider Electric den Engineering-Prozess mit Simulationsmöglichkeiten, Modul-Bibliotheken und Demo-Projekten. Durch die nahtlose Integration von realer und virtueller Maschine kann bereits während der Konstruktion gefahrlos programmiert und getestet werden. Hinzu kommt, dass Standard-Reglereinstellungen sowie intelligente Features für eine schnelle Parametrierung den Zeitaufwand für Routineaufgaben erheblich reduzieren - zum Beispiel indem beim ersten Einschalten eines neuen Geräts direkt die richtige Firmware geladen wird. Auch im Austauschfall muss die neue Komponente nicht eigens parametriert werden, sondern die Firmware wird automatisch geladen. So lässt sich der Einsatz von Programmiersoftware vermeiden und Stillstandszeiten werden minimiert.